“深化科技體制改革，建立以企業(yè)為主體、市場為導(dǎo)向、產(chǎn)學(xué)研深度融合的技術(shù)創(chuàng)新體系，加強(qiáng)對中小企業(yè)創(chuàng)新的支持，促進(jìn)科技成果轉(zhuǎn)化”。產(chǎn)學(xué)研深度融合，形成創(chuàng)新合力，是推動行業(yè)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的一個(gè)關(guān)鍵性因素。

為了更好的將院校科研成果投入到企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)上，中國鍛壓協(xié)會決定在中國國際金屬成形展覽會上開展有關(guān)高校、研究所與企業(yè)之間的項(xiàng)目對接、人才推介的配套活動，將企業(yè)待解決的技術(shù)問題與院校先進(jìn)的科研成果更好的進(jìn)行接軌，做到產(chǎn)、學(xué)、研三者相結(jié)合，共同促進(jìn)行業(yè)的交流與進(jìn)步。

聯(lián)系人：任 慧  

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哈爾濱工業(yè)大學(xué)-輕量化構(gòu)件內(nèi)高壓成形技術(shù)與裝備

內(nèi)高壓成形技術(shù)是以管材或板材為坯料，采用高壓液體使管材和板材發(fā)生塑性變形制造復(fù)雜構(gòu)件的一種先進(jìn)成形技術(shù)。其突出特點(diǎn)是可以一次整體成形出復(fù)雜曲面的構(gòu)件。同時(shí)復(fù)合液壓沖孔技術(shù)，實(shí)現(xiàn)孔的一次整體成形，保證孔的形位公差，為后續(xù)裝配加工提供定位基準(zhǔn)。和傳統(tǒng)沖壓焊接工藝相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：(1)減輕質(zhì)量，平均減重30%左右；(2)節(jié)約材料，材料利用高達(dá)95%以上，而沖壓的利用率僅為60%，甚至更低；(3)減少零件和模具數(shù)量，降低模具費(fèi)用；(4)提高強(qiáng)度與結(jié)構(gòu)剛度，尤其疲勞強(qiáng)度；(5)生產(chǎn)成本低，平均降低30%左右。

在哈爾濱工業(yè)大學(xué)流體高壓成形技術(shù)研究所所長苑世劍教授帶領(lǐng)下，團(tuán)隊(duì)成員包括教授/副教授共12人，經(jīng)過二十多年的持續(xù)攻關(guān)，先后承擔(dān)了973、國家基礎(chǔ)科研加強(qiáng)計(jì)劃、國家重大科技專項(xiàng)、國家科技支撐、國防預(yù)研和國家自然科學(xué)基金等一批國家重點(diǎn)科研項(xiàng)目，攻克了內(nèi)高壓成形基礎(chǔ)理論、核心工藝、復(fù)雜模具和大型成套裝備等關(guān)鍵問題，形成了具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的內(nèi)高壓成形工藝和裝備關(guān)鍵技術(shù)，獲國家科技二等獎4項(xiàng)，省部級一等獎6項(xiàng)，省部級二等獎3項(xiàng)，獲授權(quán)發(fā)明專利110項(xiàng)，發(fā)表內(nèi)高壓成形論文占本領(lǐng)域19.8%，排名世界第一。榮獲國防科技創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)和教育部創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)，在國內(nèi)處于龍頭地位，在國際上成為世界內(nèi)高壓成形領(lǐng)域三大研發(fā)基地之一。

在汽車領(lǐng)域，打破國外的技術(shù)封鎖與壟斷，自主研制的生產(chǎn)線裝備價(jià)格僅為國外的1/3左右，制造周期縮短1/2，零件制造成本和國外產(chǎn)品相比，降低50%以上，具有較大的市場優(yōu)勢。研發(fā)出第三代機(jī)器人自動雙腔內(nèi)高壓成形生產(chǎn)線（圖1），采用合模力全量程可變加載、一模雙件協(xié)同成形等原創(chuàng)技術(shù)。最大合模力達(dá)60MN，單件生產(chǎn)節(jié)拍30s/件、成品率達(dá)99.5%、成形同樣零件壓力降低50%以上，優(yōu)于歐美日同類先進(jìn)技術(shù)，大幅提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)高效高質(zhì)量大規(guī)模生產(chǎn)。

與國內(nèi)機(jī)構(gòu)創(chuàng)建了產(chǎn)學(xué)研合作機(jī)制和全新合作模式，合作開發(fā)制造了系列化的內(nèi)高壓成形生產(chǎn)線，形成了從產(chǎn)品仿真-工藝開發(fā)-模具裝備一體化的快速交鑰匙工程模式。打破了德國、瑞典等公司長期壟斷國內(nèi)市場的局面，并出口美國、法國、意大利、印度和馬來西亞等國家多臺套。

系列化內(nèi)高壓成形裝備及生產(chǎn)線已經(jīng)成功用于批量生產(chǎn)轎車底盤、車身和排氣管三大零部件，包括副車架、縱臂、扭力梁、車身前支梁、三元催化器管等（圖2、圖3）。應(yīng)用的自主品牌車企有一汽、上汽、北汽和長城等我國十大車企，并拓展應(yīng)用到奧迪、寶馬和大眾等著名國際品牌。自主研發(fā)的內(nèi)高壓成形工藝與裝備，實(shí)現(xiàn)了從“跟跑”到“并跑”，再到“領(lǐng)跑”的創(chuàng)新發(fā)展，打破國外對我國轎車關(guān)鍵制造技術(shù)的封鎖與壟斷，實(shí)現(xiàn)汽車核心關(guān)鍵制造技術(shù)自主可控，提升了我國自主品牌轎車的國際競爭力。隨著節(jié)能減排和輕量化的需求，隨著新能源汽車快速發(fā)展和新型材料的不斷應(yīng)用，隨著航空航天構(gòu)件苛刻服役環(huán)境對性能的不斷要求，內(nèi)高壓成形技術(shù)在汽車和航空航天領(lǐng)域具有非常廣闊的應(yīng)用前景。