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邁向精益生產的第一步
發表時間:2010-04-06 08:48:05; 來源:news_from
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車輛裝配線未按順序時間生產的“致病”因素較多，其中，質量、零部件組織、設計和設備故障是其主要因素。本文探討了車輛線未按確定時間順序生產的“臨床特征”和“治療方案”。 按確定順序時間進行生產 所謂“按確定順序時間進行生產”，是指車輛裝配線的各個工程部門，每天能夠按照確定計劃指示的順序和時間進行生產，這是“精益生產”最根本的思想理念。 以前，車輛裝配線以日為單位進行裝配和入庫任務，從總量來看，總能完成生產任務。因為在1條生產線上，若1天大概生產1000輛車，那么大部分的車輛都能夠按照預定日入庫，不能按預定日入庫的另一部分可用其它的品種補齊，因此整體的問題點就看不到了。 但是，如果仔細觀察，從具體的1輛車來看，車輛裝配線在生產（裝配入庫）的過程中，順序的變更、預定時間的不配合等情況時有發生，而從車輛出貨、入庫、裝箱、運輸、送到經銷公司、直到顧客的整個流程來看，由于車輛裝配線沒有遵守順序時間而引起的問題更是不少。在車輛裝配線中，有一些需要改進的問題被隱蓋起來了。 所謂的車輛裝配線按確定順序時間進行生產，就是要把以前生產體制的水準更進一步地提高，追求每輛車的順序和時間的保證，不斷地把問題顯現化，并進行改善，這是邁向精益生產的第一步。 車輛按確定順序時間進行生產能夠達到以下目的： 第一，對車輛入庫、裝箱、運輸、經銷等部門的生產起穩定作用，并在品質和交貨期等方面取得顧客很高的信賴。 第二，提高生產部門的內部效率（生產力）。在將車輛裝配線上所潛在的浪費徹底排除的同時，推進零件生產的同期化，把問題點顯現出來，引出改善的需求。 評價指標及當前水平 要想提高“確定時間順序生產”的水平，就要把當前問題顯現出來。我們根據車輛裝配線生產工序布局和公司生產作業計劃體系，對車輛裝配線的裝配下線和調試入庫工程點共設定了3個評價指標：裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR，以此來衡量車輛裝配線按確定順序時間生產的水平。指標定義與計算公式如下： 1、裝配－SSAR （Assembly-Scheduled Sequence Achievement Ratio）是指車輛在通過各道工序時，按照確定計劃設定的順序，在車輛裝配下線結束時遵守了多少,將其用比率進行表示的值。其計算公式如下： 公式1 （注：遵守車輛――指遵守當日計劃，未發生延遲裝配的車輛） 2、裝配－STAR（Assembly-Scheduled Time Achievement Ratio）是指車輛在通過各道工序時，按照確定計劃設定的時間，在車輛裝配下線結束時遵守了多少,將其用比率表示的值。其計算公式如下： 公式2 （注：遵守車輛－指在計劃時間內，按當日裝配計劃品種裝配下線的車輛） 3、入庫－STAR（Offline-Scheduled Time Achievement Ratio）是指車輛在通過各道工序時，按照確定計劃設定的時間，在車輛調試入庫結束時遵守了多少,將其用比率進行表示的值。其計算公式如下： 公式3 （注：遵守車輛――指在計劃時間內，按當日入庫計劃品種入庫的車輛） 東風商用車公司在4條裝配線上使用了裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR 3個指標，目前各線所處的水平如圖1。
裝配－SSAR、裝配－STAR和入庫－STAR三個指標是一系列綜合結果的反映，分析這些數據，可以說明車輛裝配線不能按順序時間確定計劃遵守的原因。 1、裝配不遵守順序的原因分析 4條裝配線3個月間（2007年4～6月）裝配順序調整頻次、數量及原因分析如圖2。
２）因產品數據的不完整，造成裝配線的損失最大，這會影響到裝配線調序的數量、頻次、波及范圍廣，更深一層將影響到零件的準備周期、內外制件廠家數據的一致性，整車工廠工人操作難度、作息體制（加聯班）、甚至影響到客戶交付周期。 ３）當然也不能說裝配線調序頻次越少越好， 一次調序量是同步衡量的指標，假如，裝配線全月僅調整1次順序，但一次涉及到100輛車的調整與全月調序100次，每次僅涉及1 輛車的調整，對生產運營面影響是絕對不同的。 2、裝配、入庫時間不能遵守原因分析 影響裝配、入庫時間遵守的原因有多種，綜合起來大致為：零件組織、工藝、質量、新品設計、設備故障、廠內管理、現場裝配和其它，通過對4條裝配線的3個月時間數據分析，顯示裝配、入庫－STAR破壞原因見圖3。 圖3上面4項（質量、新品試裝、設計、零部件組織）多為外部原因造成，下面3項（設備、現場、管理）內部原因居多，分別各自所占的比例如圖4。
按照2/8定律，車輛裝配線未按時間生產的原因其中80%是由于質量、零部件組織、設計和設備故障造成的，我們應首先針對這些原因重點分析，并開始著手相關領域的問題改善。 而對于涉及到生產領域、生產運營方面的重點問題，筆者認為在如下幾個方面： 1、各工程中的車輛故障的排除、修正作業的在線化； 2、設備信賴性的提高（以日為單位的綜合效率的提高）； 3、現場管理工具的徹底化（有異常就要停線等）。 其中，對于設備信賴性，要求特別高的水平，這需要持續地改善和積蓄。 目標與方案策略 車輛裝配線在車輛裝配過程中按確定順序時間進行生產是生產系統追求的目標狀態，要達到此目標，車輛裝配線要有針對性地制定和實施改善方策（目標狀態與方策體系圖如圖5）。
結論 對于以追求精益生產為應有形態的東風商用車公司，在車輛裝配線上遵循按確定順序時間進行生產是必要的。本工作采用設定指標、分析現狀的方法，根據“4、3、3”（4條裝配線、3個指標、3個月）數據分析，能夠找出車輛裝配線不能遵守計劃的主要原因，由此提出了生產運營方面的改善課題，并進而提出了車輛線按確定順序時間生產的目標狀態與方策。順序時間遵守水平的提升不是靠簡單地說一說就可以做得到的，而是通過平時對這些方面的有效實施來提升的。 在裝配線制造現場接到生產指示開始生產時，裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR等3個指標已經被決定了50%。按確定順序時間生產決不僅僅是工廠制造現場一家的事情，需要研發、工程技術、質量、生產、物流、供應商、銷售全價值鏈各部分的共同協作。 車輛順序時間確定生產活動的范圍可以擴大到各工廠、各工序，通過提高各工序的SSAR、STAR，可以使得零部件的生產、投供也按照車輛的順序計劃來組織生產，使單純簡潔且無浪費的生產制造形態成為可能。 裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR的衡量尺度可以逐步縮小，在條件成熟時，可以逐步由目前“日裝配計劃”的基準變為“小時裝配計劃”，以此發現更多的問題，達到“無止境的追求課題的顯現化并改革”的要求 |
