將生產廠轉移到亞洲、東歐、南美而呈現出的制造業空洞化，不僅日本，現在已經成為很多所謂先進工業國家的共同現象。
　　以日本的機械加工行業為例，批量生產的產品很明顯地轉移到中國生產，在國內維持生產的只是附加價值高的多品 種小批量的產品。換句話說，如果不能短時間高效率地生產加工精度高的、復雜的小批量產品，就難以在國內生存。也可以說：“只要中國能生產的即使日本生產了也難以競爭”。
　　在這種狀況下，可以進行多品種小批量生產、產出附加價值高的、可以高效率加工的復合加工機就受到青睞，訂貨正在增加。下面就介紹一下高程度化的復合加工及一些加工事例。

　　縮短加工周期

　　復合加工是指把曾需要幾臺設備同時搞的數道復數工序的一系列加工、通過一臺有對應多工序能力的復合加工機以連續操作的方式全部完成。多品種小批量產品寄希望于復合加工的是，通過工序集成化，大幅度縮短從材料投入到產品加工完畢的整體加I時間。
　　因為通常情況下的多品種小批量生產，整個生產過程需要的時間要遠遠大于工件的實際加工時間，工廠的固定費用大都押在了整個加工周期上。
　　也可以這樣說，工廠根據加工材料不同只有在加工不同形狀的產品時間內才產生附加價值，而各工序間的移動和工序的等待是失去價值的時間。這樣，復合加工的目的在于加大整個生產周期的附加價值時間(實際加工時間)。
　　原來，復合加工的著眼點是放在縮短多品種小批量生產的整個合理化加工過程的，值得一提的是，最近汽車行業等中批量生產領域也在增加訂貨。可以認為，由于整體產品的小批量化，專用生產線的大量生產方式已經不合時宜了，復合加工機床的發展縮短了生產周期，其實際加工時間也具有超越目前專用機的能力。

　　車床、加工中心的融合為主流

　　為能達到一次完成多道工序，要求復合加工機床具有多種功能，將來很有可能發展到具備熱處理、磨削功能，成為一個叫、工廠i意義的設備。當前最流行的是將車削加工和鉆銑加工合到一起，一句話說就是車床與加工中心的結合體。
　　這樣，自然是具備車削加工用主軸和銑加工用主軸，至少具有直線三軸和回轉兩軸的控制，可以搞斜面加工，從其結構看，還具有五軸同時聯動加工自由曲面的能力。
　　現在，以車床為母體加上加工中心功能結構的產品已經有數千臺交付使用，成為復合加工機床的主流。最新的機型是在床身下側加上轉臺，以縮短車削加工時間、提高車削加工精度、相對擴大生產批量，從而滿足以車削加工為主體的工件。
　　從復合加工的大多數工件來看，鉆銑加工時間是車削加工時間的數倍，于是，現正在開發以銑加工為重點的、加工中心為主體的復合加工機床。雖然開發的時間不長，數量遠比不上車床為主體的機床，因其具有最新的加工中心能力，柔性和生產效率等得到了肯定，訂貨正在不斷擴大。
　　針對直徑為800―2,000mm工件的復合加工，現已開發出加工中心和立式車床融合的大型復合加工機床，并投入到飛機行業及建筑機械行業等領域使用。
　　從制造業所處的環境看，復合加工機床將一直是重點開發的機床產品之一，功能不斷擴大，會向著“一臺機床成為一個小工廠”的方向邁進。

　　加工事例一： 汽車引擎用的曲軸，是汽車部件中加工工序最多的工件之一，從素材鍛造用金屬模具開始，經過幾個道加工工序，需要幾個月的時間才能完成試制品。這個例子是應美國一家汽車廠的要求，把以上幾個月的生產周期縮短到一天完成，包括編程系統共同開發出來。是將鍛造素材換成圓棒材料開始加工，整個生產過程在八小時就完成了。生產過程分別是：編程六小時，加工兩小時。也有數家汽車廠從鍛造素材開始采用復合加工的。
　　加工事例二：使用不易切削材料的噴氣引擎殼體，形狀復雜，加工工序很多，通過采用復合加工達到了大幅度縮短加工周期的效果。

　　把加工等待時間列入成本

　　很多工廠采用的加工成本計算方式，都是把某部件的加工成本按照各工序所需的時間，以時間單價之合作為產品的加工成本。這樣，每道工序間不可避免地發生的、不能增加附加價值的、半成品被放置等待下道工序的時間則沒有列入成本。
　　傳統的做法是，生產技術負責人看原價表反應的成果后，會在如何縮短以數據表現的加工時間上想辦法，而不大注意如何縮短原價表沒有體現出來的生產周期。為使多品種小批量生產、變化品種變化產量的生產達到高效率化，有必要把縮短整個生產過程的費用效果以數字方式列入成本原價中。
　　在多品種小批量的生產現場，幾周的生產周期當中實際加工時間最多只有幾個小時的工件是相當多的。針對這些工件，復合加工在削減實際加工時間的同時，將其余的數百小時盡量壓縮到接近零，縮短整個生產周期，正是復合加工的技術。
　　看來，今后各機床生產廠家會加快開發投入材料便直接出成品的、不斷創新的復合加工機床。